空压机加卸载供气控制方式存在的问题分析!空压机上下供气控制方式存在的问题

1。能耗分析方法

我们知道，加拿大受控压缩气体之间的压力往复变化在PMIN[Pmax]中。Pmin是低的压力值，即保证用户正常操作的小压力。一般来说，Pmax和Pmin之间的关系可以表示为：cpMax等于（1+δ），Pmin是一个百分比，其值基本上在10%-25%之间。变频技术可以连续调节气体的体积，可以随时保持网络中的压力，以满足附近Pmin的供给压力。因此，由装卸气体比例控制的空压机系统的空压机废气由两部分组成：

（1）压缩空气压力消耗相当于pmin压力的能量，原始控制决定压力将继续上升直到大功率。同样的过程是一个耗能的过程。

(2)卸载调节方法的不合理功耗通常是当压力达到Pmax时，空压机通过关闭进气阀使电机处于怠速状态来降低压力，卸载负载，而分离罐的过量压缩空气通过排气阀端口。调整的方法是浪费大量的能量。

2。其他缺点

（1）通过进气阀的机械调节，气体量不能连续调节，天然气消耗量不断变化，供气压力不可避免地产生较大波动。到达过程气体的精度要求。随着进气阀的频繁调整，进气阀将加速磨损，并增加维护和维护成本。

(2)经常开闭排气阀，不能保证排气阀的耐久性。第四，空压机系统节能变频器控制空压机转速，实现节能控制方法的原理，更加科学。根据空压机的运行特点，可知，在Q1/Q2数=H1/H2的n1/n2=(n1/n2)2P1/P2=(n1/n2)的类型中，Q空压机供气管网的空气流量、H管网压力P电机的功率消耗、N空压机的转速。由上述方程可知，当电机转速降低到额定转速的80％时，空压机供气管网内的空气流量降低到80％，管网内的压降（80％）为2，电机的功耗降低（80％）。

3、或51.2%去除电机的机械损耗和电机铜、铁损耗，将近40%的能量效率，这是影响调速的原理。恒压供气控制方案旨在解决原供气控制方式存在的诸多问题。通过以上分析，介绍了恒压供气变频技术的应用。采集送往智能PID调速的实际压力P的压力变送器，与设定的压力值P 0进行比较，并根据与PID控制方式的不同进行操作，产生控制信号，通过变频器送往变频器控制电机的频率和速度，从而实现对变频器的控制。在实际压力下，P始终接近设定压力P 0。压力传感器安装在原压力气罐上。压力4-20mA的信号被转换成内部PID调节器发送给变频器。比较并操作调节器的信号压力设定值，输出控制信号。根据信号逆变器的输出频率，通过改变电机的转速来调节电机的供电压力。保持恒压，使空压机始终处于节电运行状态。同时，该程序可提高频率和频率切换功能，保留控制和保护系统。利用该程序，固定式空压机的电机旋转，由变频器启动，实现软启动，避免了启动空压机时的冲击电流和机械冲击。

空压机装卸控制方式分析

1。能源消耗分析

一般来说，装卸控制方式使压缩气体压力在pmin和pmax之间变化。PMIN是保证用户正常工作的低压力，也称为低压力值。pmax与pmin的换算关系如下：pmax=（1+delta）pmin（1），其中参数delta为10%到25%之间的百分比。当采用变频调速技术实现送风连续调节时，管网压力将保持在PMIN的低压力值附近。

通过这些信息，我们可以知道，与变频系统控制下的空气压缩机相比，在装、卸空气供给的控制下，空气压缩机将产生两部分的能源浪费。

(1)在压缩空气过程中，压缩空气的压力超过小压力值，即Pmin所消耗的能量。当压缩空气的压力达到Pmin时，原来的控制模式使压力继续上升到Pmax。然后这个过程将释放大量的能量到外界，造成大量的能量损失。

当Pmin以上的气体进入气动部件时，压力在通过减压阀减压后将下降到接近Pmin的位置。这个过程也消耗能量。

（2）卸荷过程中压力调节不正确所消耗的能量

一般来说，当压力达到pmax的大压力值时，空压机主要通过关闭进气阀来释放压力和卸载，使电机空转，同时排空分离器中多余的压缩空气。这种方法会导致大量的压缩空气的浪费，这将造成巨大的能源浪费。关闭进气门使电机空转，可以使空压机不再工作，但空压机仍在驱动螺杆空转。因此，空气压缩机在卸载过程中的能耗约为空气压缩机满负荷运行的15%-20%。简而言之，空气压缩机闲置15%的时间，没有工作。因此，我们知道，当空气压缩机采用上下送风方式控制时，空气压缩机电机具有很大的节能潜力。

2。进排气阀存在的问题

（1）当采用机械方式调节进气阀时，不能连续调节供气量。当空气消耗量不断变化时，供气压力将继续大幅波动。另外，气体精度不能满足工艺要求。然后频繁调整进气阀，会加速进气阀的磨损，影响空压机压缩空气的质量，增加维修量和成本。

（2）排气阀频繁开关会导致排气阀耐久性下降，终影响压缩机的正常工作，给生产带来损失。