建立有效的空压机温度监控和预警机制需要从监测系统搭建、预警阈值设置、远程监控部署和应急处理流程四个维度进行系统规划。

一、温度监测系统搭建

传感器选型与安装：空压机温度监测需要配置多类型传感器。排气温度监测选用PT100铂电阻温度传感器，测温范围0-150℃，精度±0.5℃；电机温度监测选用热电偶温度传感器，量程0-150℃；轴承温度监测选用外置温度传感器，通过热传导反映实际温度。传感器应安装在排气管道、电机表面、轴承端盖等关键部位，确保探头深入管道中心，避免靠近热源或振动源。

系统架构设计：采用三层架构：感知层通过传感器采集温度、压力、振动等参数；传输层通过4G、LoRaWAN或以太网将数据传输至云端；应用层实现数据展示、分析和预警。系统需支持多台空压机集中监控，通过PLC控制柜与传感器连接，采用集中管理、分散控制的结构。

二、预警阈值设置标准

三级预警机制：建立黄色、橙色、红色三级预警体系。黄色预警（温度≥90℃）时加强巡检频次至每30分钟一次；橙色预警（温度≥95℃）时启动应急响应，检查冷却系统；红色预警（温度≥105℃）时立即停机并疏散人员。排气温度正常范围应控制在70-90℃，超过100℃触发报警，超过110℃自动停机保护。

多参数联动监测：除温度外，还需监测压力（排气压力、风包压力）、振动（电机振动量）、电流电压等参数。当压差超过0.8bar时需更换油分芯，振动量超过5mm/s时触发报警，电机电流异常时联动停机。

三、远程监控系统部署

云端平台建设：采用物联网云平台实现远程监控，支持PC端、手机APP、大屏端多终端访问。平台应具备实时数据展示、历史曲线查询、报警信息推送（微信、短信、邮件）、远程参数配置等功能。通过智能网关将现场设备数据上传至云平台，实现设备状态可视化监控。

数据采集与存储：系统需实时采集主机温度、排气压力、瞬时流量、运行时间等数据，存储历史数据用于趋势分析。支持生成日报表、月报表、年报表，提供气体流量计量分析、电力计量分析、运行温度分析等功能。

四、应急处理与维护机制

高温报警处理流程：当触发高温报警时，立即执行"3停1开"操作：停主机、停水泵、停用气、开泄压。检查冷却系统（散热器、风扇）、润滑系统（油位、油质）、滤芯状态，排除明确故障后手动盘车确认无卡滞再重启。若多次停机或原因不明，及时联系专业维修。

预防性维护制度：建立定期巡检制度，每日记录排气温度、油温、环境温度；夏季前重点检查温控阀、温度传感器、散热风扇轴承；每500-1000小时更换润滑油，定期清洗冷却器、更换三滤。通过系统自动生成维护工单，实现预防性维护闭环管理。

通过上述机制，可实现空压机温度的全天候监控、智能预警和快速响应，有效降低高温故障风险，延长设备使用寿命，保障生产安全稳定运行。